压力传感器可以很好的反映液压系统内部压力：对于大型、小型拉力试验机的选型过程中，往往起决定性作用的是力值传感器，那麽，在仪器行业中，大家一直争论不休，液压试验机是采用那种传感器好，测力系统的关键元件之一传感器到底采用负荷(力)传感器？对于这一问题大家各执一词，今天科准测控小编就简单帮大家总结一下关于力值传感器的选择。
首先，让我假设读者有一些力学方面的知识，并且对下面的万能试验机有一些印象(这就是本文的例子)。而且，不管是对于一个压力传感器的测力计或力敏传感器测力一样重要，我们首先假定这两个因素也是最理想的，所以我先假定这两个因素是最理想的，所以同时忽略这个问题，不在本文中讨论。其主要影响因素为：①信号放性能以上、下钳口中心线和活塞中心线重合，二次提升丝杆中心线与活塞中心线处于同一平面。
大家都知道，力传感器输出的电信号反映作用于传感器的力值。作为应用实例，大多数情况下，在工作活塞与工作台之间安装传感器，大多数情况下都使用了轮辐式传感装置，精度高于0.3‰。以此为基础，活塞不升感应器主要受台板、立柱、上横梁等结构本身的重力作用，使其保持恒定。随着活塞上升，试验机开始工作，传感器就会受到框架自重G0(通常在显示读数之前通过清零消除)、试件受到的拉力F0、吊架和吊架之间的摩擦fk三个力的作用。fk是一种非线性力，但是由于fk相对于F较小，所以当量程不小时，它可以被精确地忽略。因此，在微型计算机上显示的试样受力F0等于传感器所受力F，即F0=F。
压力传感器反映的是液压系统内部的压力，根据实践原理，该压力强度与工作活塞面积相乘，也就是工作活塞所受的力F′，而活塞面积对于每台试验机来说，都是一个常数，即F′=P.K。在这个时候，样品受力F0=F′-G0-fk-fH。在这些因素中，fH是活塞和油缸内壁之间的摩擦力，其大小与活塞制造工艺、配合精度、密封方式有关。因此，相对于力传感器，采用压强传感器的力测量系统，要把压力传感器转换成显示给使用者的力值，除了忽略机架和丝杆之间的摩擦fH外，还要考虑油缸活塞之间的摩擦力。如果fH值不够，或fH值变化较大，则总摩擦系数f=fk+fH值并不容易被忽略，特别是在低端量程更容易造成超差。因此，我们可以得出一个结论，要使压强传感器测力系统的性能与力传感器的测力系统一样好，就必须使其足够小。
fH值能不能够小？答案是肯定的。将近一百多年前，德国人开始制造上装式万能试验机，并应用动摆力机构，这一问题已部分得到解决。解决方法是精确控制油缸、活塞的形状、大小、配合和表面光洁度，不采用任何形式的密封圈，靠控制缸套之间的间隙来实现密封和润滑。这就是说，既要使油缸活塞之间始终存在一层油膜，又不能让压强达到25MPa的油从此处漏出。可以想象一下，当气缸和活塞表面本身已经很光滑(镜面)，并且有干净的油膜在润滑时，它的摩擦毫无疑问是足够小的。这种方法还有一个好处，①永远不需要更换密封环，②油缸活塞几乎不需要更换。举例来说，我们公司使用的一台300kN铸件内部质量控制测试机是70年代生产的，至今仍然正常工作。
让压力数值变小容易吗？不同厂商对此问题的回答会有所不同。毫无疑问，需要一些专用设备，如珩磨机、磨床等，更重要的是需要有熟练的检验人员。对直径达几百毫米的缸体活塞，其测量误差不得超过0.01毫米，即以手工方式进行数万分之一的分辨率测量，这个时候不但要求测量设备的精度要足够，而且操作人员要稳重、稳重。另外，经过测量，也不能保证每个气缸或活塞都可以在同一批中找到自己的另一半，所以要存下暂时无法匹配的气缸或活塞。与此同时，由于油缸活塞在车削、磨削等加工过程中积累了内应力，引起微小变形，因此，这些半成品无法立即精加工成成品，而必须保存三个月或更长时间，待内部应力释放完毕、变形稳定后才能进行精加工和测量。因此，在油缸活塞生产过程中需要保持相当数量的成品和半成品，造成了一定的资金积压和场地占用。以上几个必要条件，有些是无法一蹴而就的，因此，对于试验机行业本身具有黄金加工能力的老厂来说，做到这一点并不难；对于试验机行业来说，也许是需要依赖于试验设备的试验设备。
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